Researches

Bürstenschweissautomat

Bei der Firma maxon am Produktionsstandort Sachseln werden für mehrere bürstenbehaftete DC-Motortypen die Edelmetallbürsten in einem Automaten geschweisst und zum Teil gebogen. Da die bestehende Anlage seit über 20 Jahren in Betrieb war wurde entschieden, diese zu ersetzen.

Die Anlage soll dabei folgende Anforderungen erfüllen:

• den aktuellen Kundentakt erfüllen
• den heutigen Sicherheitsanforderungen entsprechen
• eine neue Laserquelle verwenden

Aus diesem Grund wurde während dem Projekt folgende Tätigkeiten umgesetzt:

• Takt- und Produktkostenkallkulation verschiedener Stückzahlszenarien
• Konzept und Richtpreise verschiedener Lieferanten eingefordert und beurteilt
• Kostenverhandlung
• Prozessentwicklung Schweissung neuer Laserquelle mit Unterlieferant
• Prozessabnahme Vereinzelung Einzelteile bei Lieferanten
• Prozessabnahme Schweissung bei Lieferanten
• SAT Site Acceptance Test
• FAT Factory Acceptance Test
• Produktionsübergabe

Die neue Anlage wurde in der Schweiz in Betrieb genommen und anschliessen ein Jahr später nach Ungarn verlagert. Sie ist seit dem Jahr 2020 erfolgreich in Betrieb und wurde in der Zwischenzeit dupliziert.

Seminar - Umsetzung der neuen GPI

Die Höhere Fachschule für Medizintechnik bildet in Sarnen Medizintechniker:innen aus. Nebst dem Studiengang bietet die HFMTS auch Seminare für Berufstätige an. Die Teilnehmer erhalten bei den spezifischen Seminaren das notwendige Rüstzeug, um im anspruchsvollen Berufsfeld Projekt- und Führungsverantwortung übernehmen zu können.

Aufgrund der Veröffentlichung der “Guten Praxis der Instandhaltung” von swissmedic, hat sich die Schule entschieden die Änderungen in Form eines Seminars Berufsleuten näher zu bringen. Dafür wurde das Seminar “Umsetzung der neuen GPI für die Instandhaltung von Medizinprodukten” entwickelt.

Verbindung von Drahtlitzen mit Hilfe des Hot-Stacking Prozess

Im Rahmen eines Kundenprojekts bei der Firma maxon wurde eine Motor-Wicklung ausgelegt, welche eine elektrische Verbindung der Anschlüsse und Verschaltungen von 27 parallelen Drähten erfordert.

Mit Hilfe der Erarbeitung der technischen Grundlagen im Bereich der Umform- und Fügetechnik wurden die Vorgänge in Bezug auf Temperatur, Kraft und Weg während dem Prozessvorgang aufgezeigt. Dabei konnte ein qualitativer Prozessablauf, aufgeschlüsselt in die wichtigsten Prozessphasen dargestellt und damit der Zusammenhang der Parameter in Bezug auf die Prozesszeit analysiert werden. Welche Prozessparameter als Stellgrösse definiert werden können und welche Auswirkungen diese auf weitere prozessrelevante Grössen haben, wurde in Bezug auf Produktmerkmale schematisch dargestellt.